封頭的成型方法需結合材質、尺寸及性能要求選擇，不同方法的技術特點直接影響產品精度與適用場景。

沖壓成型是常用方法，借助模具將板材壓制成型。適用于中小尺寸封頭，批量生產效率高，成型后尺寸精度較好。冷沖壓適合厚度小于12mm的低碳鋼或不銹鋼，操作簡便但易產生冷作硬化；熱沖壓需將板材加熱至800-1000℃，適用于厚板或高強度材質，能減少沖壓抗力，避免裂紋，但能耗較高，需控制冷卻速度防止氧化。

旋壓成型通過旋轉與碾壓使板材逐漸變形，適合大直徑封頭制造。無需整體模具，靈活性強，尤其適合非標尺寸生產。普通旋壓適合簡單曲面，如碟形封頭；強力旋壓可一次成型薄壁封頭，壁厚均勻性優于沖壓，但生產周期較長，對設備精度要求高。

熱成型多用于厚壁或高合金材料，通過加熱使板材塑性提升，在壓力作用下貼合模具。成型過程中需控制升溫速率，避免材質過熱，對溫度均勻性要求嚴格，常用于壓力容器封頭，能減少內部應力，但后續需進行熱處理消除殘余應力。

不同成型方法需搭配相應檢測手段，確保曲面光滑、尺寸達標。選擇時需平衡效率、成本與性能，使封頭滿足設備密封與承壓需求，保障整體結構安全。